Завод Longhi в Китае

Когда слышишь 'Завод Longhi в Китае', многие сразу представляют полный техдокументации цех с итальянскими инженерами. Реальность куда прозаичнее - это обычно совместное производство с местными фабриками, где под оригинальными чертежами адаптируют материалы под китайские цепочки поставок. Наша коллаборация с WBERT как раз такой случай.

Локализация против оригинала

Помню, первые образцы кресел для гостиничных номеров вышли с отклонением в 2мм по высоте спинки - итальянцы забраковали три партии. Оказалось, станки с ЧПУ на Завод Longhi в Китае калибровали под азиатские антропометрические стандарты. Пришлось пересчитывать оснастку, теряя две недели производства.

С фурнитурой вообще отдельная история. Европейские петли для шкафов-купе постоянно конфликтовали с китайскими алюминиевыми профилями. Решение нашли через местного поставщика из Дунгуаня - его компоненты выдерживали 80 000 циклов открывания вместо требуемых 50 000, но стоили на 30% дешевле.

Самое сложное - объяснить технологам разницу между 'достаточно хорошо' и 'соответствует спецификации'. Китайские инженеры часто оптимизируют процессы в ущерб точности, например предлагают крепить столешницы на 4 вместо 6 точек фиксации. Приходится показывать на тестах, как это влияет на ресурс изделия.

Производственные компромиссы

Вот конкретный пример с фасадами для кухонных гарнитуров. Итальянские технологи настаивали на МДФ толщиной 22мм с двухсторонней постформинг-обработкой. Но китайские цеха привыкли работать с 18мм плитой - проще найти замену при браке. Компромисс нашли через усиление алюминиевой кромкой, что дало неожиданный бонус в устойчивости к влаге.

Система контроля качества стала отдельным вызовом. Европейские протоколы проверки каждый узел сборки, местные же привыкли выборочный контроль. Внедрили гибридную систему: 100% проверка критичных узлов (направляющие, фурнитура) + случайная выборка 25% готовых изделий. Брак снизили с 8% до 2.3% за полгода.

Лакокрасочное покрытие - вечная головная боль. Влажность в Фошане постоянно выше нормы для полиуретановых составов. Пришлось строить дополнительную камеру сушки с климат-контролем, хотя изначально в смете этого не было. Зато теперь можем гарантировать одинаковое качество отделки зимой и летом.

Логистические нюансы

Сроки отгрузки постоянно сдвигались из-за карантинных ограничений в порту Тяньцзиня. Пришлось перестраивать логистические цепочки через сухопутные маршруты - сейчас 40% продукции идет через Казахстан, что увеличило время доставки до Москвы на 12 дней, зато снизило риски простоя контейнеров.

Упаковка - отдельная тема. Европейские стандарты требуют тройной гофрокартон, но местные поставщики часто экономят на внутренних прослойках. После случая с деформированными дверцами шкафов пришлось ввести рентген-сканер для проверки плотности упаковки - нашли брак в 13% коробок.

Сборные конструкции специально проектируем под особенности местной сборки. Например, размечаем отверстия под конфирматы с запасом 0.5мм - китайские рабочие часто используют изношенный инструмент. Кажется мелочью, но это снижает процент пересверленных панелей на 7%.

Адаптация под местный рынок

Интересно наблюдать, как меняется цветовая гамма заказов. Если для Европы преобладают матовые оттенки дуба и ореха, то российские заказчики через Завод Longhi в Китае чаще берут глянцевые белые и черные поверхности. Пришлось отдельно закупать итальянские лаки с улучшенной стойкостью к царапинам - местные аналоги не выдерживали контраста цветов.

Гостиничная мебель требует особого подхода. Стандартные кровати Longhi имели высоту 60см, но азиатские отельеры просили 50см для экономии пространства. Разработали модульную систему оснований - теперь можно комбинировать высоту ножек и толщию матраса без переделки каркаса.

Для проектов вроде отеля в Сочи пришлось полностью менять систему вентиляции в шкафах-купе. Влажный морской воздух вызывал коррозию стандартных штанг. Перешли на анодированный алюминий с дополнительными вентиляционными отверстиями - решение позаимствовали у местного бренда WBERT, который специализируется на мебели для курортных зон.

Экономика производства

Себестоимость сборки в Китае оказалась на 18-22% ниже итальянской, но только при объемах от 500 единиц в партии. Мелкие серии до 100 штук часто нерентабельны из-за сложной переналадки линий. Особенно это касается фигурных фасадов - фрезеровка каждого нового шаблона занимает 3 рабочих дня.

Таможенное оформление комплектующих - отдельная статья расходов. Итальянская фурнитура облагается пошлиной 12%, тогда как готовая мебель - 6%. Пришлось пересмотреть схемы поставки: теперь основные компоненты поставляем полуразобранными, окончательную сборку делаем на месте. Это сэкономило около 8% итоговой стоимости.

Колебания курса юаня постоянно влияют на маржинальность. Закрепили в контрактах привязку к корзине валют (60% EUR, 40% CNY) после случая в 2022, когда внезапная девальвация съела всю прибыль по контракту на поставку мебели для сети отелей.

Сейчас рассматриваем переход на более локализованное производство - до 65% комплектующих от китайских поставщиков. Качество некоторых материалов уже не уступает европейским, особенно в сегменте металлической фурнитуры и стеклянных элементов. Но по древесным плитам и экологическим покрытиям пока сохраняем импортные цепочки.